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当5G赶上轴承，会碰撞出怎么的火花？今年岁首，由环驰集团打造、总投入3075万元的全市首个轴承产业“5G+”数字化工厂正式投用。投用以来，自动磨削、制品装配两个独立作业区域日均最大产能相比传统出产模式提升25%和22.2%，车间空间节约近30%，迈上了轴承产业“数智”转型的新征程。

走进自动磨削车间，只见一条条出产线在井然有序地运行着，一个工人可轻松治理9-10台设备；墙上的两块显示屏，一块实时反映着产线产量、设备保养、安全出产、能源统计等出产情况，另一块则纪录订单进度状态、近期产量分析、不良品散布等信息。制品装配车间也是如此，一壁是高度智能化的出产线，一壁是实时的纪录和反馈。

“不仅是我们看到的出产效力可视化，‘5G+’数字化车间还带来了出产布局精密化、出产流程智能化这两大变动。”环驰集团有关掌管人介绍说，其中最直观的就是出产布局精密化。据相识，在项目建设之初，就借助激光测绘、三维建模技术，将现实车间构筑结构、管路布局、设备表形等参数信息精确转换为数字信号，同比例创建线上三维模型，搭建高质量虚构车间环境，从而优化车间布局。“一致产线规模，原车间占地6912平方米，现车间占地4932平方米，两者相差近2000平方米，节约空间近30%。”该掌管人说，精密化的出产布局减轻了空间身分对出产的造约，从而大幅提升了亩均效益。

得益于工业互联网、物联网以及出产过程数据自动采集和分析系统，“5G+”数字化车间最大限度地实现了出产流程智能化。设备状态怎么样？质量检验是否合格？物料传送进度若何？以往这些数据都高度依赖人为统计，如今系统会自动采集海量信息，自主下发出产指令，并同步驱动出产设备、产线执行指令，并实时反馈执行了局及出产异常，实现研发、销售、出产、加工、检测、物流等多环节的协同治理。

“这样一来，出产工艺全流程被纳入了精密的数字化治理中，既可能全面提升产品质量的不变性，也降低了维持出产秩序所需的人员成本。”该掌管人分享了几组数据：车间整体的均匀良品率可达99%，相比传统出产模式提升10%；制品装配车间日均最大产能同比提升25%，员工数量削减34.5%，在自动磨削车间，这两个数据则别离为22.2%和50%。

尝到数字化甜头的环驰集团，持续索求着更多可能性。“下阶段，我们将以新能源汽车驱动电机轴承项目启动为契机，全面深入数字职能开发。”该掌管人说。横河镇也将积极经营全域产业的遍及覆盖。该镇有关掌管人暗示，将组织家电、汽配龙头企业实地参观进建环驰集团“5G+”数字化车间，发起试点利用，打造业内标杆，“力争实现智能化刷新全域产业覆盖，推动横河经济发展量质齐升。”

（起源：慈溪日报）

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