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对刀是数控加工中的重要操作和沉要技术。在肯定前提下，对刀的精度能够决定零件的加工精度，同时，对刀效能还直接影响数控加工效能。 仅仅知路对刀步骤是不够的，还要知路数控系统的各类对刀设置方式，以及这些方式在加工法式中的挪用步骤，同时要知路各类对刀方式的优弊端、使用前提（下面的论说是以FANUC 0i Mate数控系统为例）等。

1、为什么要对刀 通常来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分隔进行的。数控编程员凭据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为法式坐标系和法式原点。法式原点通常与零件的工艺基准或设计基准沉合，因而又称作工件原点。 数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其主张是成立数控车床进行地位丈量、节造、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点，它的地位由机床地位传感 器决定。由于机床回零后，刀具（刀尖）的地位距离机床原点是固定不变的，因而，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的地位看作机床原点。 在图1中，O是法式原点，O'是机床回零后以刀尖地位为参照的机床原点。 编程员按法式坐标系中的坐标数据假造刀具（刀尖）的运行轨迹。由于刀尖的初始地位（机床原点）与法式原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得现实的刀尖 地位与法式指令的地位有同样的偏移距离，因而，须将该距离丈量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。 所谓对刀，其内容就是侧量法式原点与机床原点之间的偏移距离并设置法式原点在以刀尖为参照的机床坐标下凤的坐标。

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